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客户介绍

该水泥生产线采用新型干法水泥制备工艺，主要由破碎及预均化、生料制备均化、预热分解、水泥熟料的烧成、水泥粉磨包装等过程构成，将原料同时烘干并粉磨，或先烘干后粉磨成生料粉，然后将生料粉喂入水泥回转窑内煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）用MBS型棒磨机磨细而成。

2500吨水泥生产线项目.jpg

生产流程

水泥生产线工艺流程.jpg

1、石灰石破碎自卸汽车将石灰石倒入料斗，经锤式破碎机破碎后，由带式输送机送到石灰石预均化堆场，利用︻悬臂堆料机进行分层堆料取料。取出的石灰石由带式输送机送至原料配料站石灰石配料仓。在入仓带式输送机上设有电磁除铁器，以去除石灰石中可能的铁件。在带式输送机头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以免原料磨辊压机受损。原料配料站设置石灰石、粘土等配料仓。各配料仓底设置板喂料机和定量给料机，四种原料分别由各自的定量给料机按配料要求的比例卸出，配合料经带式输送机、喂入生料立磨中。

2、原料粉磨采用立式辊磨系统，利用从窑尾排出的高温废气作为烘干热源。物料经过立磨粉磨后，通过V型选粉机烘干、分级，细粉经过高效选粉机选粉后，一部分细粉经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。

3、煤磨设置在窑尾，一部分窑尾废气经过旋风除尘器收尘后，作为原煤的烘干热源。窑尾废气由增湿塔增湿降温后，直接进入窑尾电收尘器，增湿塔喷水量根据增湿塔出口废气温度自动控制，使废气温度处于窑尾电收尘器的允许范围内，收尘器净化后的废气由排风机排入大气。由增湿塔收集下来的窑灰，经输送设备送至入窑喂料系统或生料均化库。设置一座连续式生▽料均化库，库中的生料经过交替分区充气后由周边环形区卸至混合↘室，生料在混合室被充气搅拌均匀。所需的库底充气由配置的罗茨风机供给。均化后的生料粉通过计量后，经空气输送斜槽和斗式提升机，再通过分∑料阀、锁风阀分别喂入双系列预热器的两个进料口。

4、烧成车间由五级双系列悬浮预热器、分解炉、回转窑、篦式冷却机及相应的除尘系统组成，日产水泥熟料2500t。喂入预热器的生料经预热器预热和分解炉中←分解后，喂入窑内煅烧；出窑高温熟料在篦式冷却机内得到冷却，大块熟料由破碎机破碎后，汇同漏至风室下的小粒熟料，一并由熟料链斗输送机送入熟料库储存。通过熟料床的热空气除分别给窑和分解炉提供高温二次风及三次风外，废气经电收尘器净化后由排风机排入大气。熟料经库底卸料装置卸出后，由带式输送机送至汽车散装站，散装外运熟料通过设在各仓底的无尘散装头直接装∞车。

水泥生产线回转窑.jpg

5、煤粉制备采用粉磨系统，利用从窑尾排出的高温废气作为烘干热源。原煤由原煤仓下的定量给料机喂入煤磨进行烘干粉磨，出磨煤粉随气流进入袋式收尘器，合格煤粉被收集下来，由螺旋输送机送入带有荷重传感器的煤粉仓。煤粉经计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。含尘气体经防静电※袋收尘器净化后由排风机排入大气。煤粉仓与袋式收尘器均设有CO检测器装置，设有防⌒爆阀。全厂设一座中央化验室，分别负责全厂原燃料、半成品和成品检验；并设一座空压机站分别供全厂生产用√压缩空气。

6、水泥配料采用磨头仓配料，磨机选用φ3.2×13米水泥磨，辊压㊣　机根据情况进行配套，以达到水泥产量为180 t/h，.成品水泥由双仓泵气力输送到原水泥库中。

水泥储存设有4座φ12×42m圆库，总储量为 20000t，储期为4.6d。由水泥粉磨系统来的水泥成品经气力输送至水泥储存★系统，水泥库内设有卸料减压锥形室及充气装置，充气所需气源由罗茨鼓风机提供。水泥包装车间设有2台八嘴回转式ξ包装机，单台产量为90～100t/h。

生产线工艺优势

1、降低能耗：我公司所配置的水泥生产线，其生产能力可承接日产1000t/d-10000t/d以下的成套干法水泥生产，在电耗率ζ　方面可降低20%—30%，直接降低了生产成本，为客户赢得利润，提高了企业的综合效益。另外，合理的选择生产流程，是降低能耗的一大重大意义。

2、提高产量：整个水泥生产线运转平稳、结构坚固，不仅可以减少维修费用，而且在生产效益上也相当可观。据统计，在生过程中1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料，需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其▓中生料粉磨占30%，水泥粉磨约占40%，由此可见，生产效益更佳。

用户的评价

环球重工「客户

自从我地区购建整套的水泥生产线设备，其收益却与原来大有不同，水泥生产线是一个比较经济实用的生产线，由于整个工作运转稳定，在电耗方面就省了20%—30%，并且搭建的过程中非常方便、无需太多▅工人，这可为我公司省去大量的人工费用，这些额外的收益都要来源于红星公司的高科技术，才使我们节约了生产成本。